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SISTEMI DI COLLAUDO

Il nostro core business consiste nell’offrire ai nostri clienti attrezzature di collaudo, oppure occuparci direttamente delle operazioni necessarie a collaudarne i prodotti.

I sistemi di collaudo automatici Sytec consentono di eseguire collaudi funzionali, stress test e test vita, ovvero un insieme di verifiche tecniche atte a garantire non solo il funzionamento di un prodotto ma anche le caratteristiche, il rispetto delle normative ed eventualmente evidenziarne le criticità, in modo da poter intervenire in tempi rapidi, risparmiando costi e aumentandone performances e risultati.

In particolare offriamo:
• sistemi di collaudo automatici a fine linea o in-linea per test componenti o prodotti finiti;
• stazioni e linee di assemblaggio con collaudo integrato;
• banchi di collaudo funzionale per riduttori e motoriduttori;
• software per la gestione integrata di linee produttive;
• banchi di collaudo per stress-test o per prove vita;
• banchi per prove elettriche di sicurezza;
• piantaggio componenti con controllo forza/spostamento;
• sistemi di visione;
• sistemi di raccolta dati;
• applicazione di colloquio con i sistemi informativi aziendali.

Un prodotto collaudato è sempre sinonimo di sicurezza e affidabilità.

Affidarsi alle soluzioni offerte da Sytec, si tratti di sistemi di collaudo automatici oppure attrezzature di collaudo messe a disposizione del cliente, significa garantire ai propri prodotti tutta la qualità necessaria a essere competitivi con la propria clientela.

 

Sytec è specializzata nella realizzazione di Sistemi di collaudo automatici. Realizza stazioni di collaudo a fine linea, banchi di controllo per prove vita e test funzionali, stazioni e linee di asseblaggio con collaudo integrato. Sono state maturate esperienze specifiche su diverse tipologie di prodotti: elettrodomestici, motori, motoriduttori, componenti che necessitano di essere testati prima di passare alle linea di assemblaggio, schede elettroniche, prodotti di stampaggio, ecc… Ogni sistema consente di decretare l’esito complessivo delle misure svolte, e quindi la conferma che ciascuna grandezza misurata si trovi all’interno dell’intervallo di accettabilità ammesso. I test possono essere sequenziali o “paralleli”, in funzione delle caratteristiche del prodotto e nel rispetto delle procedure di controllo condivise con il Cliente. Le soluzioni adottate vengono scelte in collaborazione con il Cliente, sulla base della precisione di misura necessaria e nel rispetto della cadenza produttiva richiesta. I sistemi nati per il collaudo di prodotti diversi, prevedono soluzioni di attrezzaggio che possono essere completamente automatiche, semi-automatiche o manuali, sempre in funzione delle specifiche richieste del processo. Anche laddove il collaudo fosse svolto completamente in maniera “soggettiva” da parte dell’operatore, i nostri sistemi di collaudo possono essere impiegati a supporto del collaudatore per garantire il rispetto della sequenza di test (“Check List”) e per oggettivare il controllo avvenuto, che sarà associato al serial number, alla matricola dell’operatore ed alla data ed ora di svolgimento. In tal modo è possibile “digitalizzare” la sequenza di test e legarla al codice del prodotto finito, evitando errori nella sua applicazione per lo specifico prodotto a cui afferisce. Tutte le operazioni svolte da una postazione di test sono oggetto di tracciabilità: le informazioni raccolte sono infatti memorizzate su database relazionali e possono rientrare in logiche di controllo a livello dell’intero processo di una linea produttiva.
Le linee di assemblaggio che realizziamo vengono analizzate e sviluppate seguendo le esigenze specifiche del cliente e sulla base delle esperienze maturate in molteplici contesti produttivi. Nella progettazione, la definizione di ciascun dettaglio costruttivo è importante quanto la costante attenzione ad una visione d’insieme dell’impianto, che si concretizza con:
  • Flessibilità nell’inserimento di nuovi prodotti con nuove caratteristiche nel sistema di produzione;
  • Eliminazione dei “falsi scarti”, in maniera particolare su test di prodotti elettronici;
  • Utilizzo di componenti “di mercato” per semplificare l’attività di manutenzione e ridurre quindi i tempi di fermo impianto.
  • Predisposizione per la gestione della tracciabilità di tutti i prodotti che entrano nel sistema
  • Memorizzazione di tutti i dati rilevanti gestiti nella linea
  • Flessibilità di configurazione
All’interno delle linee produttive, oltre al collaudo funzionale o di sicurezza, possiamo offrire sistemi di controllo “accessori”, anch’essi perfettamente integrati nel processo:
  • Sistemi di gestione della tracciabilità dei componenti, che permettono di creare un legame fra matricola del Prodotto Finito ed i lotti o matricole dei componenti impiegati nel montaggio;
  • Sistemi di raccolta dati nelle postazioni di riparazione dei prodotti che non hanno superato i collaudi (mediante le quali si possono monitorare le attività svolte, i difetti riscontrati in relazione ai sintomi rilevati, gli eventuali ricambi utilizzati);
  • Applicazioni di colloquio con i Sistemi Informativi Aziendali (per esporre tutte le informazioni raccolte nei collaudi e garantire la rintracciabilità dei prodotti e dei loro componenti nel tempo);
  • Sistemi automatici per lo svolgimento di prove-vita sui Prodotti Finiti o sui loro Componenti;
  • Postazioni di controllo “statistiche”, per deliberare progressivamente i lotti in produzione;
  • Quality Gates di collaudo e validazione di sottogruppi funzionali, sincroni con la linea di montaggio, in grado di inibire il montaggio dei prodotti cui non sia stato superato il controllo previsto;
  • Sistemi di controllo specifici per l’area imballo (controllo accessori e componenti all’interno della scatola, emissione etichette d’imballo, ecc.);
  • Sistemi di paletizzazione con la rintracciabilità di ciascun Serial Number ed invio al Warehouse Management della distinta di prelievo con il livello di dettaglio desiderato;
  • Applicazioni destinate ai centri di riparazione (post-vendita) per agevolare il troubleshooting dei tecnici esterni
Sytec realizza banchi di collaudo funzionale in grado di verificare le caratteristiche meccaniche e dinamiche di una vasta gamma di riduttori e motoriduttori.
I test di collaudo, le tolleranze di accettazione, il trattamento dei dati e la loro conservazione e tracciabilità, l’integrazione con la linea di assemblaggio del prodotto (esistente o fornita da System Electric) sono completamente configurabili in accordo con le specifiche richieste del Cliente

Configurazione base del banco:

  • Manipolatore per inserimento del prodotto sul banco di collaudo
  • Sistema di supporto, aggancio, centraggio e bloccaggio del prodotto sul banco
  • Sistema di traino (motori brushless, motori elettrici dedicati …)
  • Sistema di freno (motori brushless, motori elettrici dedicati, freni pneumatici …)
  • Attrezzature e strumentazioni per la rilevazione delle grandezze da misurare
  • Controllore di Processo e PC per l’interfaccia operatore
  • Software di gestione della configurazione del sistema, impostazioni del processo e gestione delle ricette, monitoraggio delle attività, tabelle di configurazione (anagrafica articoli, categorie, codici misure…..), controllo e statistiche sui test effettuati, tracciabilità di ogni operazione per ogni matricola

Configurazione base dei test funzionali su riduttori e motoriduttori
Catalogo
Modello Prodotto Coppia nominale
TST10 - G Riduttori 0 ÷ 100 Nm
TST100 - G Riduttori 100 ÷ 1.000 Nm
TST1000 - G Riduttori 1.000 ÷ 100.000 Nm
TST10 - M Motoriduttori 0 ÷ 100 Nm
TST100 - M Motoriduttori 100 ÷ 1.000 Nm
TST1000 - M Motoriduttori 1.000 ÷ 100.000 Nm
Descrizione Scopo Strumenti
Test elettrici e corto circuito Controllo del rispetto degli standard di sicurezza Strumentazioni dedicate per prove elettriche
Rendimento meccanico Controllo del rendimento meccanico del riduttore Torsiometro, azionamenti motori
Rumore Controllo dell’intensità sonora Fonometro
Vibrazioni Controllo e identificazione di difetti costruttivi e di montaggio in diversi stadi della costruzione meccanica Accelerometri e software di analisi dello spettro in frequenza
Tenuta delle guarnizioni Controllo della tenuta delle guarnizioni Trasduttore di pressione, rilevatori di perdita (Leakage Meters)
Tenuta idraulica del freno statico Verifica della pressione idraulica necessaria per fermare il riduttore Trasduttore di pressione
Tenuta meccanica del freno statico Verifica bloccaggio idraulico del riduttore Encoder motore elettrico di traino
Test temperatura Misura della temperatura durante la simulazione del ciclo con carico Sensori di temperatura
Test contaminazione dell’olio Controllo della purezza dell’olio in ingresso al prodotto in prova Contatore di particelle ad estinzione di luce
Realizziamo banchi per stress-test o prova vita, in grado di verificare le caratteristiche meccaniche e dinamiche di componenti semplici (sistemi di bloccaggio, gruppi meccanici, rubinetti, …) o complessi (riduttori per motori elettrici, motori elettrici, elettrodomestici, schede elettroniche a micro, …) permettendo una configurazione parametrica della sequenza di prova, che può essere ripetuta fino a 1 milione volte, in modo da poter analizzare il comportamento dei componenti simulando un utilizzo assimilabile alla loro vita teorica. Le misure raccolte possono essere memorizzate con frequenze di campionamento configurabili, e consultabili mediante semplici fogli elettronici.
Sytec realizza, ed integra nelle soluzioni di controllo di linea, banchi per il test della Sicurezza Elettrica. Le apparecchiature sono completamente configurabili grazie ai software di gestioni, e possono integrare al loro interno anche test funzionali o prestazionali. Le sequenze di collaudo sono associate a delle ricette richiamabili manualmente o tramite la lettura del codice prodotto.
I test di collaudo disponibili sono: 
  • continuità di terra
  • resistenza di isolamento
  • rigidità dielettrica
  • tensione residua
  • corrente dispersa
  • assorbimento elettrico
  • corto circuito
La normativa generica di riferimento per la sicurezza elettrica è la CEI EN 60335
La raccolta delle informazioni di produzione permette di conoscere le cause d’inefficienza di un processo in maniera oggettiva, quindi pianificare azioni correttive mirate. Le informazioni che possiamo acquisite sono:
  • Tempi di produzione e di fermo di specifiche isole di produzione;
  • Identificare le causali di arresto;
  • Individuare e gestire gli arresti programmati (pausa caffè, pausa pranzo, …) differenziandoli dagli arresti non programmati (anomalie, problemi sulla linea, mancanza materiale, …);
  • Conteggio della produzione, e raccolta dell’ordine di produzione cui il tempo di lavoro o le eventuali pause fanno riferimento;
  • Identificare la matricola e/o il numero di addetti che afferiscono all’isola di lavoro, ed il codice della Bolla di Lavoro (Ordine di Produzione) mediante la lettura di un codice a barre;
i dati raccolti sono memorizzati in un database relazionale, da cui possono essere prelevati dai Sistemi Informativi del Clienti.
Trasferimento dati di Collaudo ai Sistemi Informativi. I dati raccolti dal Sistema di Collaudo possono essere resi disponibili all’interno del Sistema Gestionale del Cliente. In questo modo saranno fruibili a tutti i reparti interessati, secondo le necessità operative e le autorizzazioni concesse dai Sistemi Informativi. Per dare questa opportunità è stato creato SyMover, un programma di trasferimento dei dati che ha la possibilità di pianificare l’invio dei dati desiderati ad intervalli prefissati. Il programma prevede una modalità di invio standard mediante il protocollo FTP, ma c’è la possibilità di attuare qualsiasi personalizzazione in modo da adattarsi alle caratteristiche richieste dal Cliente.
SySuite by Sytec è una soluzione Software ed Hardware costituita da una serie di applicazioni integrate tra loro che permettono di realizzare un Sistema di Controllo e Collaudo scalare e completo. Ciascuna applicazione gestisce in maniera automatica ogni aspetto del processo di assemblaggio ed ogni fase dei collaudo collaudi presenti, creando uno strumento unico per tutte le esigenze di miglioramento della qualità, sia di processo che di prodotto.
  • SyTest: Controllore di Test Funzionali sui Prodotti
    Un’applicazione PC-Based completamente configurabile, che permette di svolgere la sequenza di collaudo associata al prodotto rilevato mediante la lettura del suo codice a barre. La creazione della sequenza di collaudo è completamente configurabile dal Test Engineer. E’ possibile definire tutti gli aspetti desiderati: quali informazioni riportare a video per l’operatore, quali informazioni debbono essere lette dai trasduttori previsti dal sistema, quali informazioni debbono essere controllate e quali memorizzate. Tutti i collaudi creati possono essere riutilizzati a piacimento per altri test: per gli stessi prodotti o per prodotti completamente diversi ma con necessità assimilabili. I controlli di qualità possono essere parametrizzati anche in funzione della versione firmware eventualmente prevista dal prodotto finito.
  • SyServer: Sistema di controllo di linea, a garanzia del rispetto del workflow di processo
    Permette di operare un controllo real time su tutte le attività svolte dalla linea, in particolar modo nei punti di decisione della stessa. Permette di descrivere il flusso del processo e di operare autonomamente le scelte che garantiscono l’idoneità del prodotto. Rappresenta la “spina dorsale” del sistema di gestione di una linea di assemblaggio, dialogando con tutte le postazioni specializzate presenti.
  • SyQuery: Estrazione delle informazioni raccolte durante il processo
    E’ una applicazione che permette di effettuare interrogazioni guidate ai dati memorizzati dal processo di controllo, senza avere conoscenze specifiche,. E’ possibile estrarre i risultati di un particolare test compiuto in un determinato lotto di produzione, oppure verificare il numero di collaudi o riparazioni compiute in un determinato intervallo di tempo. Ciascuna estrazione dei dati può essere memorizzata e resa parametrica per poterla riutilizzare anche in futuro, senza la necessità di ricrearla ogni volta.
  • SyController: Sistema di Validazione dei prodotti ed abilitazione al loro passaggio nei processi a valle di quello controllato
    Quando il collaudo dei prodotti avviene in maniera integrata con le linee di produzione, si ha la necessità di abilitarne l’utilizzo nei processi a valle solo se i test previsti sono state eseguiti con esito positivo e le eventuali operazioni di tracciabilità sono rispondenti alle specifiche del prodotto. SyController permette di eseguire questa verifica, abilitando o inibendo l’utilizzo del prodotto (contrassegnato da un Serial Number) attraverso un’operazione di “Validazione” utilizzabile dagli altri processi collegati. Può inoltre essere emessa un’etichetta personalizzata per il prodotto in esame.
  • SyLabel: Emissione Etichette Prodotti, con la gestione dei Serial Number univoci
    SyLabel è un programma che permette l’emissione di un lotto di etichette atte ad identificare univocamente una serie di prodotti finiti. Il formato di stampa delle etichette è personalizzabile ed è previsto un sistema di memorizzazione dei codici emessi, in modo da evitare duplicazioni dello stesso codice matricola. L’emissione può avvenire in modalità “batch” (tutte le etichette emesse subito ed applicate una alla volta in testa linea) oppure in modalità “managed” (in cui ogni etichetta viene emessa solo nel momento in cui deve essere applicata).
  • SyRepair: Interfaccia dedicata alle attività di Riparazione
    SyRepair permette di raccogliere le informazioni relative alle riparazioni compiute sui prodotti. Vengono memorizzate tutte le informazioni salienti, quali l’identificativo del Riparatore, i sintomi rilevati e le corrispondenti attività compiute, comprensive degli eventuali ricambi utilizzati. Viene inoltre memorizzato il tempo complessivo impiegato per la riparazione. L’applicazione è PC-Based ed è integrata con l’intero sistema di collaudo. Vengono infatti visualizzate le informazioni degli eventuali collaudi finora compiuti sul prodotto finito in riparazione. L’attività di riparazione può essere indicata dal riparatore mediante la lettura di codici a barre opportunamente predisposti, in modo da ridurre il tempo di inserimento dei dati e la possibilità d’errore. L’applicazione è di particolare importanza all’interno di un sistema di gestione integrato, in quanto permette di mettere in relazione i SINTOMI rilevati sul prodotto con i DIFETTI realmente presenti. Tali informazioni diventano cruciali per le attività di riparazione Post-Vendita mediante SyDiagnostic.
  • SyMover: Trasferimento dati da e verso i Sistemi Informativi
    Lo scambio d’informazioni con i livelli di gestione aziendale, in carico ai sistemi informativi del Cliente, rappresenta una necessità strategica per la gestione della produzione in tempo reale. Le informazioni messe a disposizione dalla produzione possono essere rese disponibili ai reparti interessati, secondo le necessità operative e le autorizzazioni concesse dai Sistemi Informativi. Per dare questa opportunità è stato creato SyMover, un programma di trasferimento di informazioni che ha la possibilità di pianificare l’invio dei dati desiderati ad intervalli prefissati. Il programma prevede una modalità di invio standard mediante il protocollo FTP, ma c’è la possibilità di attuare qualsiasi personalizzazione in modo da adattarsi alle caratteristiche richieste dal Cliente.
  • SyDiagnostic: Diagnostica orientata per il Post-Vendita
    Un sistema di collaudo di produzione permette di evidenziare eventuali sintomi di malfunzionamento, rappresentati da misure all’esterno di intervalli di accettabilità definiti dal Controllo Qualità di Produzione. Nel Post-Vendita, la capacità di individuare velocemente le CAUSE partendo dai SINTOMI segnalati dall’utilizzatore permettono di ridurre il tempo di riparazione. Questa è il presupposto che ha fatto nascere SyDiagnostic: un’applicazione rivolta a prodotto complessi, che, alimentata da informazioni specifiche raccolte in produzione, permettono di semplificare l’attività di un centro di riparazione, mediante un percorso guidato atto ad individuare tutti gli elementi necessari alla determinazione univoca di una CAUSA scatenante, ed illustrare di conseguenza le procedure di riparazione corrette per il prodotto, oltre al dettaglio degli eventuali codici dei ricambi necessari.
  • SyTrace: Gestione delle informazioni di tracciabilità dei componenti assemblati
    Attribuendo di un codice univoco ai prodotti si garantisce la loro tracciabilità in ogni fase del processo produttivo. L’utilizzo del codice a barre (monodimensionale o bidimensionale) semplifica la fase d’identificazione del prodotto nelle postazioni che lo prevedano, così come l’identificazione dei componenti che vengono assemblati nel processo produttivo. La gerarchia Padre-Figlio, applicabile a qualsiasi prodotto e componente assemblato, viene gestita da un software che riproduce tali legami su tabelle in un database relazionale.
  • SyMonitor: Monitoraggio real time del processo durante il suo svolgimento
    L’efficienza produttiva è un indicatore sempre più indispensabile per qualsiasi azienda: gli interventi per il suo miglioramento devono poter essere immediatamente riscontrati con dati oggettivi. Per questo System Electric ha sviluppato un pacchetto software e hardware adatto ad acquisire in maniera oggettiva i tempi di produzione e di fermo di ogni macchina o linea, identificare le cause di arresto, individuare e gestire gli arresti programmati, e mettere a disposizione le informazioni necessarie a calcolare l’efficienza produttiva. Tutte le informazioni raccolte dal nostro sistema, sono trasmesse ai Sistemi informativi, e messe a disposizione su Database Relazionali. Il sistema si integra con qualsiasi apparecchiatura industriale grazie all’utilizzo di strumenti flessibili e scalabili. E’ possibile adeguare il sistema standard a qualsiasi esigenza specifica di raccolta dati: maggiori sono le informazioni desumibili dall’apparecchiatura, maggiore sarà il grado di automazione nella rilevazione. Sarà comunque possibile interagire con gli addetti per causalizzare gli stati macchina non rilevabili automaticamente.
  • SyEquipment: Gestione delle manutenzioni e controlli periodici sulle apparecchiature presenti nella linea produttiva.
    Quando una linea di produzione è costituita da sistemi di misura o da componenti soggetti a manutenzione periodica, è necessario effettuare un censimento e pianificare gli interventi periodicamente richiesti. Con SyEquipment i controlli possono essere gestiti come scadenza temporale (numero di ore/giorni di utilizzo) o con il conteggio del numero di operazioni svolte, ma è anche possibile associare un numero illimitato di attività di controllo o manutenzione a ciascuna apparecchiatura. Il sistema permette di visualizzare le apparecchiature prossime all’intervento, con un preavviso configurabile, ed integrandosi con il gestiore dell’apparecchiatura stessa, può dare segnalazione all’operatore con il dovuto anticipo. Inoltre può prevedere l’applicazione di una procedura di controllo specifica, sotto forma di Check List, a garanzia della ripetibilità degli interventi svolti in manutenzione. Tutte le operazioni svolte sulle apparecchiature sono inoltre oggetto di tracciabilità, in modo da poter risalire alla “storia” di ciascuna.
La necessità di garantire un livello qualitativo sempre maggiore per semilavorati di produzione rende necessario incrementare il numero o la frequenza dei controlli di qualità. La misurazione dimensionale è spesso critica nell’ambiente produttivo, soprattutto se le forme oggetto del controllo presentano conformazioni complesse: per questo motivo, ridurre la frequenza del controllo risulta spesso difficile, se non impossibile. Maggiore è il tempo di reazione ad una deriva dimensionale, maggiore sarà il numero di scarti e quindi l’inefficienza produttiva del proprio processo.
Il sistema SyMeasure nasce dall’esigenza di ridurre al minimo il tempo d’intervento fra la produzione e la verifica dimensionale. Il sistema s’integra infatti all’uscita del processo produttivo, attuando una sequenza di controlli completamente configurabile, che permettono di interrompere la produzione automaticamente in caso di eccessivi scarti o in presenza di pericolose derive dimensionali.
Il sistema si basa sul rilievo dimensionale 3D ad alta definizione dell’oggetto, al quale vengono applicati gli algoritmi di misura mirati alle esigenze specifiche. Una ricca libreria di tool di misura ed analisi dimensionale permettono la massima versatilità del sistema, che si completa con un sistema automatico di evacuazione degli scarti e la possibilità di comandare l’arresto immediato del processo, in base ai criteri configurati.
SyMeasure può funzionale in modalità stand-alone, sulla base dei criteri di controllo configurati, ma può essere integrato in un sistema di controllo più raffinato, grazie al quale è possibile selezionare l’articolo in transito in maniera molto rapida ed intuitiva. In tal modo il sistema può essere facilmente inserito in linee produttive multi-prodotto, anche con lotti medio-piccoli.
Le misure rilevate nel prodotto possono essere opzionalmente trasmesse in tempo reale su database aziendali: in tal modo tali informazioni sono subito a disposizione per analisi complesse che possono segnalare condizioni di warning predittivo mediante algoritmi di analisi statistica SPC: è il sistema stesso che gestisce il blocco dell’automazione qualora fosse rilevata una condizione anomala, pur all’interno dei range di accettabilità previsti.
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chiama il numero
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